マンボウまでの道のり

2.1…..輪切り製材加工　工程

購入した丸太は最初に輪切加工の工程を行います。我杯の高さに合わせた形で丸太を輪切りに致します。



写真をご覧頂くと、美しい素晴らしい目の詰まった年輪は木の歴史です。自然界で生き残って来た証です。人間と同じく木も自然界の春夏秋冬を生き抜いた証だと思います。
我杯の原材料には、年輪の詰まった良質の木が使われております。

※ここで約10%程度が厳選されて脱落して行きます。残るのは90%前後になります。脱落した木材は他の製品群に使用されます。


2.2…..木取り製材　工程
輪切りの状態から、芯や節、割れ、腐れ、白身(アマとも呼ぶ)を避けるように、決め細かく目視にて、木取りを行っています。手間のかかる作業ですが、最も我杯を取り出すのに効率が良い取り方です。この時点で約30%前後が厳選後に残ります。70%前後が欠点(※1)が見つかり、その木材は我杯以外の商品用に転用されております。


※1　欠点とは、割れ、腐れ、虫、穴、色、これらがある部分を指します。

2.4….. ６ヵ月　以上の長期自然乾燥　工程

丸棒を六ヶ月以上の自然乾燥を行います。含水率を引き下げて材質調整を行います。木材の種類によって、乾燥期間は多少の前後致します。



写真のようにパレットに詰まれて、倉庫の中で、半年以上、自然乾燥されています。私達は、強い地震や災害が無い事をいつも祈っています。この丸棒を使えるのは・・何と・・・半年先と言う訳です。まるで木の妖精が並んで出番を待っているような・・・感じです。


この写真の上に積んである我杯の丸棒は、1,000年以上の経過した埋もれ木、神代(じんだい)です。高級厳選木材を先般、入手しており、カスタム希望のお客様用に乾燥中です。

2.6…..基準取り(粗引き)　工程
※木材のストレスを取る為に行う、丸棒から、さらに細く切削する工程です。

2.7…..自然乾燥
最終的な一ヶ月前後の自然乾燥を行い、なじませます。

2.8…..我杯の原型材料に切削　工程
2.8.1.….我杯の外径一次加工
2.8.2…..我杯の長さを決める加工(200mmを175mm)
2.8.3…..センターに30mm程度の穴を開けます。
2.8.4…..基準取り加工を行います。
2.8.5…..外曲線加工を行います。
2.8.6…..高台取り加工を行います。

4…..工房の先端コンピュータシステムでのシームレス・製造ライン

4.1…..超高性能三次元スキャニングとCG処理から三次元機械切削データ作成



象取られたキットをスキャンするには、工房に設備されているスキャナーはオーバー・スペックです。業界用語でクラス1レベルのレーザースキャナーを使用しています。

私共がこだわった精度です。0.2mm四方の最小範囲をブルーレーザー方式でスキャニングしています。本来は、1mm単位でも相当な細かさなのですが、私達は人間の感触認知の範囲を超えているデータを作成する必要がありました。スキャンする段階で最高レベルの三次元データを作る事によって、後の三次元コンピュータ・グラフィックスソフトでデータの全体調整をする上で非常に役立ちます。デジタル・データは加工、計算を重ねると品質が落ちます。

写真データと同様です。つまりコンピュータのデジタル・データは手を入れれば、入れる程に精度が落ちて行く訳です。つまり切削される木材の表現能力をコンピュータのデータ品質は遥かに超えていなければなりません。木材の限界を超える細かいデータに仕上げる事によって、多種多様な材質や加工に耐えうる訳です。お客様の大事な肉体の立体データです。スキャニング精度、データ量、加工手法、データ変換処理、それらの品質を高めるソフトウェアー技術やオペレーションの訓練が必要でした。

我杯のデータは最終的に約5万個のポリゴン(多角形)前後のデータに収めています。握りの部分で突起していたり、印象剤の皺や、データの穴、それらを10工程以上のCG処理、スムーズ化、形の生成、選択樹種別の加工設定を行っています。

そして、さらに難しかったテーマは、コンピュータ上のモデルと、木材に切削した実態との、差異を無くすると言う事です。今日もこのテーマには日々取り組んでいる、意外にも難しい課題でした。基本的には切削から見て納得出来る範囲に歩留まってはありますが発展中です。コンピュータは仮想現実。

この仮想現実の世界に、現実物体(象取りキット)からデータをインプットし、仮想現実の中で処理や色々な作業を行い、リアル世界の木材に、アウトプットすると言う所が、意外にも多くの実験開発の期間を費やしました。ここに私達の我杯作成ソフトウェアー開発のノウハウを詰め込めこみました。



※ 我杯・カタノブには、16項目における特許が申請されています

象取りの我杯は、成年男子の握り手が、基本的に交叉しない、最大値の大きさで作る事を目標と致しました。データから握り手の円周サイズを出し、さらに実証実験を行い、平均的な値を導き出しました。

最初に粘度を調整した印象剤を作ります。そして写真のバーベル形状のような象取り用我杯に、印象剤を盛って行きます。白い盛られた部分が印象剤です。この部分を握ると、握象が付く訳です。

手の握りが程良く沈む深さでシルエットが美しく出るか、これが象取りのテーマでした。多くの実験を行いましたが、当初は非常に寸胴な形になり、デザイン的な満足度が低く、どうしたら握った後のシルエットが良く美しくなるのか思案しました。盛りを少なくする、薄くする、柔らかくする、固くする、等々の実験です。色々な他商品のデザインのコンセプト、手法を参考にして、グラフィック・デザイナー、建築デザイナー、工芸品デザイナー、色々な方々を交えて意見を出し合ってもらいました。

そして一つの結論に達しました。握った後の美しいシルエットを作り出すには、握る前の印象剤を盛られた形に既にプロポーションが必要だったと言う事です。プロポーションを作り出した物を握るからこそ美しく見えると言う事が解りました。

やっと最初にリリースする我杯のスタンダードなデザインを決定しました全体的に絞られている雰囲気を出すシルエットです。印象剤を盛った後に握り象のシルエットを際立たせるのに必要不可欠なプロポーションは「くびれ」でした。


「象取り用の印象剤の肉厚(指の太さの60%程度以内)、印象材の粘度(二種類ぐらいの粘質)質の研究開発、印象材の握る前のプロホーション・スタイルを作る事によって、忠実な再現と同時に、木を握り絞られたような美しいデザインに仕上げる事が出来ました。


※ カバン本体以外のキットすべては、サーガ社が設計開発を致しました
知的で計算をされており、美しく、可愛らしい、これはサーガ社の主義の一つです。

2…..我杯の原型材料になる迄の全8工程についての一覧紹介




2.1…..輪切り製材加工　工程
我杯の高さを考慮して原木を輪切りに製材します。

※ 輪切り段階で多少、木材の選別が行われています。この輪切りは製材方法としては大変に手間がかかる製材方法です。我杯の為に効果的に行う製材方法です。

2.2…..木取り製材　工程
輪切りの状態から、年輪、芯、白身(アマとも呼ぶ)を避けるように目視にて、決め細かく木取りを行う工程です。この時点で約30%前後が厳選されて残り、70%前後が欠点が見つかり他商品に転用されます。

※ 欠点とは、割れ、腐れ、虫、穴、色、これらが満足行く範囲内では無い物です。

2.3….. 丸棒製材　工程
我杯の数周り大きな、丸棒の状態に切削される工程です。
※ここで90%前後が厳選され残ります。

2.4…..六ヶ月以上の長期自然乾燥　工程
パレットに積み上げて、６ヶ月以上の自然乾燥を行い、木材の含水率を引き下げて、調整を行っていきます。
木の種類によって、乾燥期間は多少、前後致します。

2.5…..人工乾燥　２週間程度の工程

2.6…..基準取り(粗引き)　工程
※木材のストレス(表面硬化と乾燥応力)をを取り除く為に行う、丸棒からさらに細く切削する工程です。

2.7…..自然乾燥　工程
最終的な一ヶ月前後の自然乾燥を行います。

2.8…..我杯の原型材料に切削　工程

2.8.1.….我杯の外径一次加工
2.8.2…..我杯の長さを決める加工(200mmを175mm)
2.8.3…..センターに30mm程度の穴を開けます。
2.8.4…..基準取り加工を行います。
2.8.5…..外曲線加工を行います。
2.8.6…..高台取り加工を行います。
2.8.7…..飲み口の弯曲切削加工を行います。
2.8.8…..内部の仕上げ加工を行います。

※ここでも約85%程度が厳選されて残ります。

2.9…..サーガの工房に出荷
上記のように8工程にも及ぶ原木から最終的に我杯の原型材料になる迄には、厳選に厳選をされて貴重な数の原材料しか残りません。

2.8.7…..飲み口の弯曲切削加工を行います。
2.8.8…..内部の仕上げ加工を行います。


各工程を経て行き、最終的な我杯の原型材料になる迄を並べた写真です。
写真は、木取り、丸棒、基準取り、原型材料加工までを並べました。




この我杯のサイズ、デザインはサーガ社が手のサイズ、指の長さ、それらの年代別や多種な身体のデータを入手して、それを参考にした上での寸法設計となっています。

4…..工房の最先端コンピュータシステムでのシームレスな・トータル製造ライン
4.2…..システム開発と実験切削によって木材種類や数値が決定されました。

実験中の切削写真



ここからはコンピュータシステムからの立体切削について、述べさせて頂きます。

木材の樹種別に切削の実験を行いました。
硬質度の高い木の場合は回転数を上げて切り込みを深く設定した場合、刃 (握りの再現性を高める為に、細い切削刃を使用しています) が曲がりそうになって機械が緊急停止したり、我杯の木材がボロっと欠け落ちたりしました。かと言って刃を太くすると今度は指の形が再現出来なかったり、今度は柔らかい繊維質の木ですと、回転刃に繊維が絡んで精度が落ちたりと様々な難関がありました。

三次元ソフトウェアーの中で、我杯の握り面(ポリゴン)の状態を変えて、滑らかにする処理を変え、刃の回転数をコントロールし、多種の材木に切削すると言う実験を、握った象取りと見比べながら行いました。

大まかには、下記の組み合わせのテストを繰り返した訳です。

「木材樹種別　×CGソフトでの全体加工度合いの処理タイプ　×　切削機の刃種類と太さ　×　刃の回転数　×　刃の深掘長(Z軸)　×　刃の切削移動幅(XとYの動く幅長)　+　その他」

この組み合わせを根気強く実験する事によって、握り型の表現に適した、数値情報、機械刃の種類、適した材木の選定を行った訳です。これには木材調達を長期的行う事も視野に入れて一年以上に渡る実証期間と投資(木材とシステム全体)、検証を行いました。

結果として、一個の我杯の切削には、約５時間３０分を費やしております。
慎重に木肌を痛めない速度でじっくりと削って行きます。

今後、全国の地区木材を取り揃えてお客様の故郷地域の木で削るとか、この地域の木材で作って欲しいとか、色々な要望に応える挑戦をして参りたいと思っております。


※切削の治具関係、及びCGソフトの自動化については、自社開発を致しました。

5…..漆塗りと木肌塗装

さて、我杯の切削が終わると、サーガの工房では、手作業で調整切削(彫刻刃)とサンディング(紙やすり)仕上げを行います。これは手間のかかる手作業になりますが、一個の我杯に約１時間３０分以上を費やしています。

表面の処理、形の最終仕上げ、そして漆の乗りやすい状態にする訳です。先端コンピュータ処理と職人作業の同時並行です。最終のサンディングに気を抜くと、色艶に反映します。どの工程を取っても、気を抜けない作業です。これだけは経験と熟練だけを頼りに進めました。


左が黒漆　　中央が木肌塗装(結構厚い皮膜です)　　生漆　　の三種類です。

塗装は、基本的に約一ヶ月間以上です。塗って、拭いて、乾かして、磨く、これらを、基本的に五回繰り返しております。塗りに関しても、時間と手間を掛けて仕上げております。生漆を塗る事によって、古典的な品格を持たせました。黒漆(内部にカーボンが混合されている)も用意されています。黒漆は古来的でもあり現代的でもある力強い印象です。
木肌塗装は、一方向にしか光を返さないと言う塗料を用いてます。テカらなく、しっとりとしています。手触りとナチュラルな見た目を重視している木肌塗装もご用意しています。

それは・・・・



握り象(カタ)を100年以上の年輪を持つ木を使って、杯に彫り上げれれば、それで酒を飲むのは格別だろう。そう考えたのが、最初のスタートでした。とにかく他に無い物を作りたい。大手も参入しづらく、かと言って個人でも入るのには難しい、そんな物作りをしたい。そう思って始めたのが最初の気持ちでした。

自分の生きた証と言うか、自分の握ったカタチがある杯など、見た事も無い。

何かの記念日に作ったら、一生物だな。自分に何かあっても残るし。素材は木に限らず・・そうだな、陶器、ガラス、瀬戸物、プラスチックで簡単に・・いや、やはり大事な自分のカタチだから、高級な木材に漆だな。岩手は日本の漆の80%以上の製造シェアを持っている。希少だし、海外に行けば、漆はジャパンと呼ばれている。日本のイメージの素材が地元にあった。これしか無い。

そんなので作った自分の握りが残っている杯、馬車馬のように家族や会社の為に働いて、生きたこの手で掴んた人生の証を形に残す・・・これだなっ。そして、それで正月や、お盆、記念日とか、今日は気分が最高、そんな日に、自分のカタチが残っている杯で酒を飲んだら、イイだろうな。

本当にこれが私の最初の気持ちでした。

そして、名前は我杯だなと、簡単に出で来ました。思案して、どうの・・こうの・・・と考えた訳ではありませんでした。解りやすく、笑いもあり、本質もある。我の杯、これだな。以外にも、あっさり決定しました。考えたと言うり、何だか、どっ・・と湧き出た言葉だったのです。

2006年の初頭から開発をスタートして、売り出したのは12月25日のクリスマス。

この半年以上が、なかなかの戦いだった。土日も無くやって見ました。やる気が出た時は没頭し、毎日、真夜中まで開発を続けました。

テスト的に完成したのが11月頭になり、知人・友人・ネット・北東北の雑誌・関係会社さんに紹介しました。

蓋を開けて、全く違う状況を垣間見た。現在まで約100個ちょっとの販売を終えたのですが、その80%以上は、息子から父、母へのプレゼントとなりました。象取りキットを作り、鞄にして、送付するのは、レストランでの還暦祝い、ホテルの祝いの席、会社での昇進祝いの席、退職記念の食事会、喜寿の祝いの場所だとホテルに送る、これが販売の大多数となった。

思っても見なかった。ほとんどが贈り物と重用される事になった。

大事な父、母、祖父、社長、会長、転勤のこちらの思い出として、定年退職、一度体調を壊したので、今、親父と母のカタチを残したい、そんな話しが多く、何と暖かい関係なのだろうと考えさせられました。

感激や感動と共に、考えさせられた三ヶ月間となった。

我杯を作っている時、開発している時は、とても難易度も高い事と、挑戦意欲や、失敗して飲みに行くのも楽しい、かと思えば、すんなり上手く行く。そんな繰り返しの約10ヶ月以上を費やしていたので、とにかく実現する話しか頭に無くなっていた。物作りをする人達は、何処かマーケティングを念頭に置くべきだと思ってはいるのだが、何より・インボールブする必要があると、又もや実感させられた。

しかし、だんだん、やっだぞ・・こりゃ出来た・・となると、カタノブと我杯の開発をしていて、いつしか大量販売、大量生産も夢の一つになっていた。

が、それは自分達のそもそものノリとは違う・・・とお客様に見つめさせられた。大量生産、大量販売で儲けるならば、IT企業を辞めなかった。そっちの方が、俄然に儲かる。


大事な人への贈り物、自分の大事な気持ちで自分に作る。そして、それをとても愛おしく触る。これだな・・・この頃から多少笑いのノリは消え、品質を上げる、高級感を出す、鉄器・・、箱だ・・・と、とにかく物を良くする事に、ここ三ヶ月は集中した。やっと真剣になったと言うか、中から外に向き始めた。


我杯は基本的思想は、大事な身体の手、この手の握りを、力を入れて握った象を、刻む。そして、それを生きている間は当然であり、仮に世を去っても残り、誰かが自分の握りを触ってくれる、握ってくれる。この人を思いながら、想像しながら。

我杯は我の為にもあり、我以外の為にも残る。

今は、こう思っています。

自分を残したい。大事な人に作って上げたい。この気持ちで注文が来るお客様に、大事な貴重で希少な木に再現して、お渡ししたい。

我杯フィロソフィー


我杯は、一人に一つだけの物を作り上げるオーダーメード商品です。我杯は握った瞬間に、握ったあの日、その時、あの場面、それまでの人生、歴史、伝統、文化、思い出、情熱、感謝、達成感、その気持ちを込めて思い出させる記念の一品です。象取りを行い、握った形に、彫り上げます。お客様に、お渡ししたその日から新たな思い出の形として、生き続ける「物」、それが我杯の思想です。


一人に一つをありがとう。この社是こそ私達の主義です。


商品と商品名の関係について

商品と商品名の関係は、かけがえのない財産だと思っています。「我杯」という商品名には商品の概念をイメージさせやすい名前が付けられました。商品の名前を、聞き、読み、お客様が商品をイメージされる。そこには強い付加価値が生まれると私達は思っています。歴代のヒット商品には強い連想力のある商品名が付けられています。商品ブランドを牽引する上での強い機動力になると考えています。



先輩の実例
ウォークマン、フォトショップ、イラストレーター・・・